Като критичен компонент за безопасна работа на превозното средство и предаване на сигнала, качеството на автомобилното осветление пряко влияе върху безопасността на шофиране и реда на движение през нощта и при условия на ниска-видимост. За да се гарантира, че автомобилното осветление може стабилно и надеждно да изпълнява функциите си за осветяване и индикация при различни работни условия, трябва да се прилага систематичен и щателен контрол на качеството през целия жизнен цикъл на научноизследователска и развойна дейност, производство и след-продажбено обслужване, обхващащо проверка на дизайна, контрол на суровините, мониторинг на процеса, тестване на готовия продукт и непрекъснато проследяване.
Във фазата на проверка на дизайна контролът на качеството започва с цялостна оценка на оптичните характеристики, структурната здравина и адаптивността към околната среда. Оптичната проверка изисква спазване на националните и международни стандарти за разпределение на светлината. Използва се система за изпитване на високо-прецизно разпределение на светлината за измерване на осветеността, модела на лъча и цветовата температура на късите светлини, дългите светлини, мигачите и стоп светлините, като се гарантира, че покритието на лъча и линиите на прекъсване отговарят на изискванията за безопасност. Структурната проверка използва анализ на крайните елементи (FEA) и изпитване на вибрации, за да провери надеждността на тялото на лампата, скобата и модула за разсейване на топлината при удари от шофиране и дълготрайни-вибрации. Проверката за приспособимост към околната среда включва цикличност при високи и ниски температури, стареене при влажна топлина, корозия от солен спрей и тестове за устойчивост на прах и вода, за да се потвърди издръжливостта на корпуса на лампата, уплътненията и електронните компоненти при екстремни климатични условия и пътна среда. Прототипните части също изискват реално-тестване на пътя на превозно средство, за да се съберат данни за употребата при различни пътни условия и метеорологични условия, които служат като основа за итерация на дизайна.
Контролът на качеството на суровините и компонентите е от основно значение за осигуряване на консистенцията на крайния продукт. Поликарбонатната или акрилната смола, използвана за корпуса на лампата, трябва да премине тестове за индекс на течливост на стопилка, пропускливост на светлина, якост на удар и устойчивост на атмосферни влияния; материалите на рефлекторната чаша и лещите трябва да достигнат оптична-степен на чистота и да преминат проверка за повърхностни дефекти и точност на кривината; ключови електронни компоненти, като LED чипове, драйверни модули и сензори, трябва да се доставят от квалифицирани доставчици и трябва да се внедри система за проверка на входящи проби от материали и проследяване на партиди, за да се гарантира, че техните фотоелектрични параметри, диапазон на работна температура и продължителност на живота отговарят на изискванията на дизайна. Всички материали трябва да бъдат придружени от достоверен доклад от тестване и уникален код, преди да бъдат поставени на склад, за да се улесни бързото идентифициране на източника в случай на аномалии.
Мониторингът на процеса се прилага в ключови процеси като леене под налягане, оптично сглобяване, електронно заваряване и втвърдяване на уплътнения. В процеса на формоване под налягане температурата на матрицата, налягането на впръскване и времето за охлаждане трябва да бъдат строго контролирани, за да се предотвратят следи от свиване, заваръчни линии или концентрация на напрежение. Процесът на оптично сглобяване изисква високо-приспособления за позициониране и оборудване за автоматично подравняване, за да се гарантира, че относителните позиционни грешки на рефлектора, лещата и източника на светлина са в приемливи граници. Електро-запояването трябва да се извършва с анти-статични мерки и управление на температурния профил, за да се избегне непълно запояване, студено запояване и термично увреждане на компонентите. Процесът на запечатване изисква наблюдение на дебелината на лепилото и условията на втвърдяване, за да се гарантира, че кухината на лампата отговаря на определената прахо- и водоустойчива оценка (напр. IP67/IP68). Станциите за онлайн инспекция трябва да бъдат оборудвани с автоматизирана оптична инспекция (AOI) и оборудване за изпитване на електрическата ефективност за незабавна оценка на изхода от всеки процес, незабавно изолиране на всички необичайни продукти и започване на коригиращи мерки.
Проверката на готовия продукт е крайната контролна точка за контрол на качеството. В допълнение към повтарянето на тестовете за критично разпределение на светлината и цветовата температура е необходимо също така да се извършат проверки на функциите на осветлението, измерване на времето за реакция на димиране, проверка на точността на работа на двигателя за димиране и тестване за съвместимост на комуникационния протокол (за светлини на превозни средства с интелигентни контролни функции). Вземането на проби за надеждност на околната среда трябва да включва тестове за стареене и ударни тестове при висока/ниска температура, за да се провери дългосрочната -стабилност. Всички данни от тестване трябва да бъдат включени в информационната система за качество, за да се формират пълни партидни файлове, поддържащи анализ на изземване и непрекъснато подобрение.
Проследяването на качеството след продажбата и анализът на данните са също толкова важни компоненти на системата. Чрез събиране на обратна връзка от пазара, режими на повреда и статистически данни за продължителността на живота могат да бъдат идентифицирани потенциални слабости на дизайна или флуктуации във веригата за доставки, което води до оптимизиране на дизайна и подобрения на одита на доставчиците. Редовните вътрешни одити и прегледи на ръководството гарантират, че процесите за контрол на качеството се актуализират в съответствие с най-новите разпоредби и технически стандарти, образувайки само{3}}подобряващ се-затворен механизъм.
Като цяло контролът на качеството на автомобилното осветление е между-дисциплинарен систематичен проект от-до-край. Само чрез стриктно прилагане на стандарти и управление-на базата на данни във всички аспекти-проверка на дизайна, управление на материали, мониторинг на процесите, тестване на готовия продукт и непрекъснато подобрение-продуктите могат да отговарят на строги изисквания по отношение на безопасност, надеждност и издръжливост, осигурявайки солидна гаранция за безопасност при шофиране.
